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Eine überschlägige Ermittlung des Leckagevolumens ist über eine einfache Messung des Druckabfalls in pro- duktionsfreier Zeit bei abgesperrter Zuleitung möglich. Eine monetäre Bewertung kann über die Druckluft- kennzahl und die entsprechende Betriebszeit erfolgen. Die Druckluftkennzahl beschreibt den spezifischen Energiebedarf einer Druckluftanlage (Dimension: kWh/m³).

Zur Identifikation von Einsparpotenzialen bei Druckluftanlagen können Checklisten dienen. Verschiedene Bereiche der Anlage werden hierbei systematisch beurteilt. Eine exemplarische Checkliste finden sie hier:

1. Wahl des Kompressors

• Gute Auslastung (über 60 %)


• Der Kompressor weist ein Last/Leerlaufverhältnis von mehr als 80 % auf


• Der Trockner ist nach dem Druckluftbehälter angeschlossen


• Der Trockner steht in einem kalten Bereich


• Der Trockner wird drehzahlgeregelt

2. Laufzeiten des Kompressors

• Die Druckluftanlage wird abgeschaltet, wenn keine Druckluft mehr benötigt wird (Wochenende, Feiertag, Arbeitsschluss)


• Der Leerlauf bei Schraubenkompression wurde minimiert


• Bei mehreren Kompressoren: Eine übergeordnete Steuerung ist auf den aktuellen Bedarf angepasst worden


• Es erfolgt ein automatisches Abkoppeln von Teilsträngen im Stillstand

3. Leckagen

• Der Kompressor läuft nicht, wenn kein Druckluftbedarf besteht


• Die Laufzeiten der Kompressoren werden regelmäßig kontrolliert


• Weniger als 20 % der Rohrverbindungen sind geschraubt oder geflanscht, der Rest ist geschweißt, gelötet oder geklebt


• Das Rohrmaterial ist korrosions- und oxidationsfest


• Vorhandene Armaturen und Kupplungen sind verlustarm


• Der Druckluftverlust beträgt weniger als 10 %


• Das Druckluftnetz (Werkzeuge, Maschinen und Leitungen) wird regelmäßig auf Leckagen geprüft (monatlich)


• Leckagen werden sofort beseitigt

4. Druckhöhe

• Die Druckhöhe ist auf die an den Maschinen und Werkzeugen notwendige Druckhöhe eingestellt (Hersteller nach optimaler Druckhöhe fragen)


• Die Druckspreizung ist optimal eingestellt


• Das allgemeine Druckniveau wird durch Nachverdichter reduziert


• Bei zeitlich unterschiedlichen Anforderungen ist das Druckluftnetz mit zeitlich abschaltbaren Einzelsträngen versehen


• Druckluft wird nur für wirklich notwendige fertigungstechnisch vorgesehene Aufgaben eingesetzt

5. Druckverluste in der Leitung

• Die Filter werden regelmäßig gereinigt bzw. ausgetauscht (allgemein nach 8.700 Betriebsstunden / einmal pro Jahr, Aktivkohlefilterelemente nach 1.500 Betriebsstunden / alle drei Monate)


• Der Filtrationsgrad ist so gewählt, dass keine bessere als die tatsächlich benötigte Druckluftqualität erreicht wird


• Das Leitungszubehör ist so gewählt, dass der Druckverlust möglichst gering ist


• Leitungen und Schläuche sind geradlinig und mit ausreichendem Durchmesser verlegt


• Spiralschläuche werden nur in geringem Maße eingesetzt, die Regel sind gerade PU-Schläuche


• Die Schläuche sind so kurz wie möglich, es befinden sich keine Knoten oder Flickstücke in den Schläuchen

6. Wartung

• Es gibt einen verantwortlichen Anlagenbetreuer


• Es gibt einen Wartungsplan und es werden regelmäßig Wartungen und Funktionskontrollen durchgeführt


• Der Betriebsstundenzähler wird monatlich abgelesen und ausgewertet


• Es wurde ein Wartungsvertrag abgeschlossen

7. Umgebungsbedingungen

• Die Luft wird nicht aus dem Aufstellungsraum der Kompressoren angesaugt


• Die angesaugte Luft ist so kühl und sauber wie möglich

8. Wärmerückgewinnung

• Die Kompressorabwärme wird zur Wärmerückgewinnung genutzt (nur bei Anlagen > 11 kW Leistung)